從今年9月至今， 5萬多噸COREX冶金廢棄物，經過深加工后，變成了適用于配制高性能混凝土的新型摻合料——COREX渣微粉。這標志著由寶鋼自主研發、自主集成、自主設計的國內首套COREX渣立磨工藝生產線已順利建成并投產。
據悉，建成的該條立磨粉磨生產線經40天時間的調試，達到了氣流、物流及連續粉磨的動態平衡，具備了負荷試運行條件。經過2個月的試運行調整，設備連續運行時間已超過72小時，系統工藝指標均達到項目研制目標，運行振動僅為0.7mm/s～0.9mm/s，電耗僅為傳統球磨系統的50%。同時，寶鋼研制的CROEX渣立磨亦可用于鋼鐵企業冶煉渣的粉磨，系統性能基本達到引進礦渣立磨的水平，而系統設備的費用僅為進口設備的70%左右。
這一技術實現了對COREX立磨設備和工藝生產線技術的全過程創新，為鋼鐵企業冶煉渣的深加工找到了新的出路、新的經濟增長點，同時還為建材行業提供了環保節約型技術裝備，找到了解決環境污染、提高建筑工程質量的新途徑。
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2007年底，寶鋼為推進我國煉鐵前沿技術，率先建成了世界最大的熔爐還原裝置——COREX－C3000冶煉爐。之后，寶鋼發展新型材料公司為確保能及時處理該冶煉爐每年所產生的60余萬噸廢渣，決定加快COREX渣立磨工程建設，以提升公司煉鐵廢渣的綜合利用水平和微粉產品競爭能力，進而更好地滿足寶鋼冶金廢棄物綜合利用及市場對冶煉渣微粉產品的需求。但是，生產冶煉渣微粉產品所必須的立磨設備和粉磨工藝生產線，因其工藝、技術復雜及超大功率減速機、除塵裝置等設備設計、制造技術要求高，過去在我國一直處于空白階段。
