山東金湖機械脫硫石膏粉生產(chǎn)線簡介

一、生產(chǎn)工藝簡介 

 1. 該設(shè)備根據(jù)國內(nèi)化學(xué)石膏游離水含量不穩(wěn)定的特點，采用了較節(jié)能的一把火，兩步法煅燒工藝，該工藝就是利用一個熱源分別做兩次功，也就是利用煅燒系統(tǒng)排放的尾氣再次用于設(shè)備的預(yù)干燥系統(tǒng)進(jìn)行二次做功，最終排放溫度可低于100℃，因此非常節(jié)能。由于利用的是一個熱源，所以大大縮短了安裝周期，同時節(jié)省了大量原材料，是目前非常合理，非常節(jié)能的化學(xué)石膏煅燒系統(tǒng)。又因為該設(shè)備設(shè)計產(chǎn)量較高，故采用了目前供熱最為穩(wěn)定的鏈條爐排燃煤工藝提供熱源，該燃煤工藝的主要特點是節(jié)約電能、操作簡便、維修方面且使用壽命長，對目前國內(nèi)5000大卡以上的煤都能適應(yīng)；同時該燃煤系統(tǒng)燃盡率較高能達(dá)到98%左右，從而大大提高了設(shè)備的熱利用率。煅燒系統(tǒng)我們采用的是FC分室煅燒爐，通過對爐體不斷的更新改進(jìn)，能夠達(dá)到熱量分配趨于合理，熱交換面積可無限增大，能適應(yīng)年產(chǎn)化學(xué)石膏3萬噸~30萬噸產(chǎn)量要求的不同客戶。除塵系統(tǒng)采用了一級旋風(fēng)分離加二級靜電除塵，一級旋風(fēng)除塵可以將預(yù)干燥物料的95%直接收集，一級除塵后的氣體再通過二級靜電除塵后直接排空，氣體含塵濃度不高于國家規(guī)定的30mg/m3。

2.工藝流程

以上設(shè)備均采用計算機集中控制，自動化程度高、控制方便、并能隨時監(jiān)控速度、溫度、濕度及設(shè)備的運行情況，從而有效的減少了勞動力，降低了成本、提高了效率，是現(xiàn)代建材行業(yè)首選的典型設(shè)備。

 3.工藝流程圖

二、原料消耗

序號

名稱

單位

指標(biāo) 

1

年生產(chǎn)半水石膏粉

噸 

100000

2

年工作日

天 

300

3

年消耗脫硫石膏粉原料

噸 

140000（與含水率有關(guān)系）

4

生產(chǎn)一噸石膏粉所需燃料(煤)

公斤/噸

45與含水率有關(guān)系）

5

生產(chǎn)一噸石膏粉所需電

度/噸

25（與含水率有關(guān)系）

三、組成部分

     該設(shè)備由原料系統(tǒng)、預(yù)干燥系統(tǒng)、煅燒系統(tǒng)、供熱系統(tǒng)、改性系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、成品儲存系統(tǒng)組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，最終將二水脫硫石膏煅燒為合格的半水建筑石膏。

   原料系統(tǒng)： 原料系統(tǒng)是供給設(shè)備二水脫硫石膏原料的，主要有濕料倉、輔助振動器、計量皮帶、原料輸送帶、除鐵

器、濕料喂料器及電控部分等組成。它的作用是按設(shè)備的煅燒要求，根據(jù)原料濕度和流量，輸送給設(shè)備相應(yīng)的二水石膏原料。

 預(yù)干燥系統(tǒng)： 該系統(tǒng)主要是利用石膏煅燒爐排出的余熱跟二水脫硫石膏原料直接匯合，以脫去其中的游離水分，再經(jīng)過分離器進(jìn)行氣固分離，再將去掉游離水的石膏提供給石膏煅燒爐，該系統(tǒng)在煅燒爐排氣濕度不能滿足預(yù)烘干物料的情況下，需要從煅燒爐一室補充高溫?zé)嵩矗ㄟ^調(diào)節(jié)閥門，以達(dá)到理想的預(yù)干燥效果，它的部件主要有：預(yù)干燥塔體，拋料打散，熱風(fēng)主風(fēng)管，熱風(fēng)補風(fēng)管，調(diào)節(jié)閥，分離器，振動篩料機，星形卸料閥，積料倉等組成。系統(tǒng)工作過程中，切忌預(yù)干燥物料溫度過低或過高，溫度過低會造成輸送系統(tǒng)堵塞，過高會損害輸送系統(tǒng)和除塵系統(tǒng)，所以合理的調(diào)節(jié)預(yù)干燥溫度是操作的主要因素。烘干喂料倉倉壁設(shè)有防堵塞的2組振動器，倉下設(shè)置一臺調(diào)速給料機4，將脫硫石膏喂入FC——分室石膏煅燒系統(tǒng)中的氣流烘干工段。

     由鼓風(fēng)機引入的FC——分室石膏煅燒爐14尾氣（溫度>180℃）作熱介質(zhì),經(jīng)高溫調(diào)風(fēng)閥23兌熱后的熱風(fēng)進(jìn)入FC——氣流預(yù)干燥工段，在氣流干燥機5內(nèi)形成高速上升熱氣流，脫硫石膏經(jīng)皮帶喂料機4和防堵鎖風(fēng)器配合，喂入氣流干燥機后，物料此時被高速上升的氣流迅速分散，并與熱氣流進(jìn)行高速傳質(zhì)傳熱，瞬間使游離水分汽化蒸發(fā)，然后在主機內(nèi)隨高速上升氣流形成紊流態(tài)，并在此過程中完成預(yù)干燥過程。氣流干燥機的最大烘干能力設(shè)計為5000kg水/H。

粉狀物料隨氣流進(jìn)入旋風(fēng)分離器6，大約有90%左右的脫硫石膏被旋風(fēng)分離器收集下沉進(jìn)入集料斗，并由集料斗下端的星型卸料閥排放，剩余物料隨氣流進(jìn)入臥式靜電除塵器20作二次捕收。旋風(fēng)分離器6分離下來的脫硫石膏連續(xù)地落入直線振動篩7受料端，經(jīng)篩分后篩下物料落入其下的預(yù)熱倉9內(nèi)；篩上大顆粒物料集中通過2#錘片粉碎機8進(jìn)一步粉碎后落入預(yù)熱倉9。

臥式靜電除塵器20收集下來的石膏粉經(jīng)星形卸灰閥，FU輸送機送入FC—石膏煅燒爐內(nèi)，廢氣（此時粉塵濃度大約<50mg/m3）則經(jīng)排氣囪排入大氣中。

     儲放在預(yù)熱倉9內(nèi)的脫硫石膏含水率控制在5%以內(nèi)，由倉下的計量秤10和斗式提升機11、回轉(zhuǎn)鎖風(fēng)器12配合，喂入石膏煅燒設(shè)備—FC分室石膏煅燒爐14。一部分物料在投料初期由電動分料器和螺旋喂料機、回轉(zhuǎn)鎖風(fēng)器配合，將脫硫石膏往FC-分室石膏煅燒爐的后幾室布料，并形成初床層。計量秤10的喂料量調(diào)整由微機根據(jù)煅燒爐第八區(qū)的出料溫度設(shè)定值，確保出料溫度的穩(wěn)定。

煅燒系統(tǒng)： 

     該改造工藝對主煅燒流程采用典型的FC—分室石膏煅燒工藝，用FC—分室石膏煅燒爐替代回轉(zhuǎn)窯，保留了高溫燃煤沸騰爐和收塵器，同時對煅燒爐尾氣進(jìn)行余熱再利用，主引風(fēng)機的排氣溫度控制在90度左右，從而顯著的降低了生產(chǎn)能耗。（參見流程圖），概述如下：

FC—分室石膏煅燒爐是一種應(yīng)用流態(tài)化技術(shù)煅燒高含水率化學(xué)石膏的高效節(jié)能設(shè)備。FC—分室石膏煅燒爐以熱煙氣作熱源進(jìn)入煅燒爐后，通過熱交換器，把熱量傳遞給石膏，使二水石膏脫去部分結(jié)晶水變成半水石膏。

FC—分室石膏煅燒爐為分室石膏煅燒裝置，底部有活化風(fēng)換熱器和多孔板，在床層內(nèi)裝有大量加熱管，管內(nèi)加熱介質(zhì)為高溫?zé)犸L(fēng)，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態(tài)化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。在煅燒器上部，裝有內(nèi)置式高效旋風(fēng)子，汽體離開流化床時夾帶的粉塵大部分被這些裝置捕收并重新返回至爐內(nèi)，熱濕氣體則通過管道與預(yù)干燥工段的旋風(fēng)分離器濕氣匯合進(jìn)入二次布袋收塵器。

該項目所采用的FC—分室石膏煅燒爐設(shè)計為8室，生產(chǎn)能力為16t/h（產(chǎn)品）。出爐后的半水石膏粉經(jīng)由在線取樣器和分料閥進(jìn)入均熱倉15或廢料倉，當(dāng)生產(chǎn)工藝條件尚未穩(wěn)定時，產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)波動較大，此時應(yīng)將分料閥轉(zhuǎn)至廢料倉，在經(jīng)過調(diào)整并化驗產(chǎn)品合格后將分料閥撥回均熱倉15。

轉(zhuǎn)入廢料倉內(nèi)的石膏粉可根據(jù)化驗結(jié)果靈活調(diào)整下料量，并經(jīng)其下的調(diào)速下料閥控制，比例地?fù)饺氤善分小?/p>

輸送、改性及儲存：

煅燒后的建筑石膏經(jīng)均熱倉15和回轉(zhuǎn)喂料器進(jìn)入帶冷卻功能的輸送機，再經(jīng)改性磨17進(jìn)行改性粉磨，后由斗式提升機18直接提入至成品倉19。在此石膏粉儲存3天以上，并得到陳化使產(chǎn)品的各項性能指標(biāo)更趨穩(wěn)定。